客户现场情况
车间里 22 台设备，以注塑和冲压为主。生产情况的记录方式是班组长每个班在表格上手写：几点开机、做了多少件、停机多久、为什么停。这张表第二天才汇总到车间主任手上，出了故障通常要过几个小时才知道。
设备的状况参差不齐：14 台带 PLC，可以通过通讯读取设备状态和产量计数；另外 8 台是较老的机型，没有可用的通讯口。
客户最初的想法是把数据传上云，用手机看。聊过之后发现他们更在意的是生产数据不要出厂区，这一点决定了后面的技术路线。
方案与做法
取舍写在方案首页：数据放在车间本地的一台塔式服务器上，不接外网；第一期只做四个指标——当班产量、运行率、停机时长、故障报警，能耗和设备参数放到第二期，理由是四个指标已经能解决原来那张手写表的问题，指标堆太多反而没人看。
采集侧分两类设备处理。带 PLC 的 14 台，从 PLC 通讯口取运行、停止、故障三个状态点和一个产量计数，这些内容做成点位表逐台登记。没口的 8 台用两只器件：一只开合式电流互感器套在电机进线上判断是否在转，一只电感式接近开关装在滑块行程边上做件数计数。所有边缘网关用 DIN 导轨式，装在各设备电柜旁，外面加一个防尘盒，共 22 台。
网络是 6 台 DIN 导轨式工业交换机，串成两条链路汇总到车间的挂墙柜，再从车间到办公室敷设 12 芯单模光缆。展示端用 3 台 55 寸电视加安卓盒子：入口一块总览，两条生产线各一块，页面就用网页形式，办公室电脑上也能打开同一地址看当日和本月数据，可以导出表格。
交付清单
边缘采集网关 22 台（含防尘盒）、开合式电流互感器 8 只、电感式接近开关 8 只、DIN 导轨工业交换机 6 台、12U 挂墙柜 1 台。
本地部署的采集服务器 1 台、55 寸电视 3 台、安卓盒子 3 台；12 芯单模光缆 160 米敷设与熔接。
文档：22 台设备的点位表（每台设备的信号来源、寄存器或通道、工程量换算）、页面部署说明、数据备份与恢复步骤、三年的数据保留策略说明、与人工记账的核对记录。
交付后的情况
验收方式和写得最多的那张手写表有关：我们让班组长照旧手写三天，系统同时记录三天，然后把两份数据摊开逐班核对。结果是产量累计差 2 件，出在其中一台冲压机上，原因是接近开关在滑块回程时抖动了一次，多记了一拍。我们在网关里加了 200 毫秒的防抖延时，之后再核对两天，两个小时内保持一致。
看板挂上去的头一周，最大的变化不在管理层，而是在班组交接。以前交接要说半天，现在两个班的班组长站在入口那块屏幕前对着数字说几句就完了。车间主任把每周的停机时长统计拿去开了一次会，这是他自己提的需求之外的新用法。
遗留一条：2 台注塑机的通讯协议需要设备厂家来厂解锁，暂时仍用电流信号判断运行、不计件数，这部分已列入遗留清单，等设备方到场后由我们配合切换，不另行收安装费。
交付清单
- 22 台设备逐台登记信号来源与点位表
- 带 PLC 设备 14 台通讯取点与 -8 台外挂传感器安装
- 6 台工业交换机组网与车间至办公室光缆敷设
- 本地服务器部署、看板页面与数据导出功能
- 与人工手写报表连续三天核对并做防抖调整